14.02.2018Vom Zerspanungstest bis zur einfachen Mathematik

Ein potenzieller Grosskunde in Taiwan hatte ein lokales Produkt im Einsatz. Es gab Haut- und Geruchsprobleme. Ein erster Versuch, das Konkurrenzprodukt durch ein Produkt von Blaser Swisslube zu ersetzen scheiterte leider. Indem wir nun versuchten, den Prozess des Kunden in unserem Technologie-Center nachzubilden, konnten wir das richtige Produkt für die entsprechende Anwendung finden. Mit diesem haben wir nicht nur die Probleme gelöst, sondern konnten auch eine erhöhte Werkzeugstandzeit sowie ein grösseres Zeitspanvolumen ausweisen.

Angefangen hat alles mit einer Anfrage aus Taiwan. Einer unserer Kollegen vor Ort fragte mich, ob ich ein Optimierungsprojekt übernehmen könnte. Ein potentieller Grosskunde hatte Probleme mit seinem eingesetzten Kühlschmierstoff – einem lokalen Produkt. Einige Mitarbeiter klagten über Hautprobleme, andere kamen mit dem Geruch nicht klar. 

Unsere zweite Chance

Wir hatten schon einmal versucht von uns eine Lösung zu platzieren. Die Haut- und Geruchsprobleme konnten damit gelöst werden. Gleichzeitig zeigte sich aber, dass das ausgewählte Produkt nicht die optimale Wahl war, da sich die Werkzeugstandzeit leicht verschlechterte. Die Einsatzbedingungen sind meistens sehr komplex. So kann es leider in einzelnen Fällen vorkommen, dass die erste Produktauswahl nicht die richtige ist. Im vorliegenden Fall wurde der Test vom Kunden leider relativ schnell abgebrochen. Die Türen waren für unsere Produkte für ein halbes Jahr verschlossen. Doch aufgeben kam für uns nicht in Frage.

Inzwischen hat der potenzielle Kunde einem weiteren Test zugestimmt. Unter folgenden Bedingungen:

1. Kein Test auf den Maschinen vor Ort ohne vorherigen Leistungsnachweis             des Produktes

2. Unser Produkt muss die bestehenden Haut- und Geruchsprobleme lösen

Und

3. Wir selber wollten die Leistung des bestehenden Produktes übertreffen

Doch wie können wir so einen Beweis erbringen, ohne beim Kunden testen zu dürfen? Da kommt unser Technologie-Center ins Spiel, übrigens das erste in der Branche. Hier sind wir in der Lage, Kundenprobleme ausserhalb der laufenden Produktion zu lösen. 

Das hauseigene Technologiecenter von Blaser Swisslube

Wie aus geplanten 2 Monaten Zerspanungstest 3 Wochen wurden

Der Aufwand für Zerspanungstests wird immer wieder unterschätzt. Ursprünglich hat mich mein Kollege aus Asien gebeten, zwei Materialien, drei Werkzeuge und mindestens fünf Kühlschmierstoffe zu testen. Mittels einfacher Mathematik (2 x 3 x 5) kommen wir auf 30 mögliche Kombinationen. Dazu kommt, wir wiederholen jeden Test mindestens einmal, zwecks Validation. Das sind schon 60 Testläufe. Rechnen wir mit einer durchschnittlichen Testdauer von fünf Stunden pro Test, dauert das Ganze schnell einmal 2 Monate. 

Testvariablen reduziert

1. Weniger Materialien

Wie also die Testdauer reduzieren und gleichzeitig die nötigen Beweise erbringen? Der wichtigste Schritt dabei war: weniger Variablen. Vom Kunden haben wir erfahren, dass in Zukunft nur noch das eine der beiden Materialien zerspant wird. Wir mussten also nur noch eines testen. Ziehen wir wieder einfache Mathematik herbei zeigt sich: Die Anzahl der Tests wurde „gratis“ halbiert. 

2. Fokus Werkzeug

Bei meiner zweiten Testprogramm-Straffung habe ich mich auf die Werkzeuge fokussiert.
Welches Werkzeug zeigt den stärksten Verschleiss? Wo liegt der Flaschenhals im Bearbeitungsprozess? Denn am Problem „vorbeioptimieren“ bringt weder uns noch dem Kunden irgendetwas. Im vorliegenden Fall hat sich bei der Analyse der Werkzeuge gezeigt, dass die Analyse des einen Schruppwerkzeugs ausreicht.  

Resultat: Testdauer schon wieder dreigeteilt.

Und das Learning für mich: eine genaue Analyse des Ist-Zustandes ist absolut zentral für eine Prozessoptimierung.

 „Nun waren wir bei einem geplanten Aufwand von 3 Wochen anstelle von 2 Monate.“

Und jetzt haltet euch fest: 30% längere Werkzeugstandzeit und 50% mehr Zeitspanvolumen 

Endlich hatte ich eine Testmatrix, welche auch zeitlich zu realisieren war. Höchste Zeit, mit den Tests zu starten. Erster Schritt, fremdes Produkt testen. Wir versuchen dabei immer, nahe am Kundenprozess zu testen. Unsere Erfahrung zeigt, dass dieser Schritt für einen sauberen Vergleich der Produkte sehr wichtig ist. Auf Basis dieser Resultate konnten wir anschliessend drei unserer Produkte testen. Es zeigte sich, dass damit eine Steigerung der Werkzeugstandzeit von über 30 % möglich ist. 

Testsetup auf Drehmaschine

Damit haben wir uns aber nicht zufriedengegeben, sondern wollten mehr für den Kunden rausholen. Wir optimierten die Prozessparameter, nutzen die höhere Lebensdauer des Werkzeuges aus und steigerten das Zeitspanvolumen um über 50%. Das wird der Kunde sicher auch in seiner Brieftasche bemerken.

 

Bald dürfen wir unsere Testergebnisse beim Kunden präsentieren. Ich bin zuversichtlich, dass wir den Kunden diesmal mit unserem Angebot im Gepäck überzeugen können. Ich halte euch bei dieser Geschichte auf dem Laufenden. 

Materialabtrag pro Schneide der drei getesteten Produkte
Manfred Schneeberger
Manfred SchneebergerProcess Engineering Manager

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